Endüstriyel reaktörler patlıyor mu? Tasarımımız arıza riskini %90 oranında azaltır.

Bir reaktör arızasının bir tesise neler yapabileceğini biliyorum. Küçük başlar. Bir basınç salınımı. Bir sensör sapması. Temiz kapanmayan bir vana. Sonra sıra yavaşlıyor, takım karışıyor ve her saat bir öncekinden daha ağır geliyor. Yöneticilerin geç sevkiyatlarla, artan onarım faturalarıyla ve kendilerine hataya çok az yer veren bir sistemle ellerinden gelenin en iyisini yapan yorgun operatörlerle uğraştıklarını gördüm. Bu nedenle zayıf noktaların kesintiye dönüşmeden önce kesilmesine yardımcı olan reaktör tasarımına odaklanıyorum. Çalışmam basit bir fikir etrafında şekillendi: Eğer bir reaktörün izlenmesi, kontrolü ve bakımı daha kolaysa, tesisin stabil kalma şansı da artar. Büyü sözü vermiyorum. Başarısızlıkların sıklıkla başladığı yerleri dikkatle inceleyen bir tasarım yaklaşımının sözünü veriyorum. Dikkat ettiğim şeylere genellikle sorun yaratan kısımlardan başlıyorum. - ısı kontrolü - basınç kontrolü - akış stabilitesi - sızdırmazlık kuvveti - sensör yerleşimi - inceleme için erişim - operatörün görünürlüğü Bunlar temel seslerdir. Birçok takımın beklediğinden daha önemliler. Bir reaktör genellikle tek bir büyük olay nedeniyle değil, zamanla oluşan birkaç küçük boşluk nedeniyle başarısız olur. Bir sensör yanlış noktaya yerleştirilmiş. Olmaması gereken yerde sıcak bir bölge oluşur. Bir bakım ekibinin önemli bir parçaya ulaşması için çok fazla zamana ihtiyacı vardır. Her konu gerginlik katıyor. Bu sıkıntılı noktaları göz önünde bulundurarak tasarım yapıyorum. Başarısızlık riskini nasıl azaltırım Üç şeyi tekrar tekrar yaparım. Süreç yolunu inceliyorum. Malzemenin nasıl hareket ettiğine, ısının nerede toplandığına ve basıncın nerede hızlı değişebildiğine bakıyorum. Bu, inşaat başlamadan önce zayıf noktaları tespit etmeme olanak sağlıyor. Kontrol yolunu basitleştiriyorum. Ekip onu hızlı okuyabildiğinde bir kontrol sistemi daha iyi çalışır. Önemli verileri görünür tutan ve üzerinde işlem yapılması kolay olan düzenleri tercih ediyorum. Operatörler bir vardiyayı erken tespit edebildiklerinde sorun büyümeden müdahale edebilirler. İlk günden itibaren bakım yapmayı planlıyorum. Bir reaktör, ekibi basit servis işleri için tuhaf kontrollere veya uzun süreli kapatmalara zorlamamalıdır. İnceleme, temizlik ve parça değişimi için yer açarım. Bu, zamandan tasarruf sağlar ve mürettebatın stresini azaltır. Ortak bir tesis hikayesi Birlikte çalıştığım bir müşteri, orta büyüklükte bir reaksiyon hattında sıcaklık dalgalanmaları nedeniyle tekrar tekrar kapanmalar yaşadı. Ekip ayarları değiştirmeye devam etti ancak aynı sorun tekrar ortaya çıktı. Kurulumu incelediğimde soruna neden olan üç şey buldum: - sensörün kötü yerleşimi - eşit olmayan ısı yayılımı - temizlik için sınırlı erişim Düzeni değiştirdik, sensörleri hareket ettirdik ve ısı yolunu ayarladık. Sonuç olarak daha istikrarlı bir koşu ve yerden daha az acil durum çağrısı yapıldı. Hedeflediğim türden bir değişim bu. Gösterişli değil. Pratik. Ölçülebilir. Takımın birlikte yaşaması kolay. Bu benim için neden önemli? Reaktör güvenliğini önemsiyorum çünkü yanlış anlamanın maliyetini biliyorum. Bu sadece ekipmanla ilgili değil. İnsanları, programları, bütçeleri ve güveni etkiler. Bir reaktör arızalandığında tesis sadece üretim kaybı yaşamaz. Takım sakinliğini kaybediyor. Yöneticiler zaman kaybediyor. Müşteriler gecikmeyi hissediyor. Tasarım çalışmamın bu baskıyı azaltmasını istiyorum. Benim yaklaşımımdan bekleyebileceğiniz şeyler - daha net çalışma kontrolü - tasarımda daha az zayıf nokta - daha kolay denetim ve servis - istikrarlı çıktı için daha iyi destek - günlük çalışmalar sırasında ekip üzerinde daha az gerginlik Süreci doğrudan tutuyorum. Başarısızlıkların daha önce nerede meydana geldiğini soruyorum. Verilere bakıyorum. Düzeni kontrol ediyorum. Mevcut düzeni, sadece kağıt üzerinde göründüğü gibi değil, tesisin fiili çalışma şekliyle de karşılaştırıyorum. Bu boşluk önemli. Bir tasarım çizimde güzel görünse de zeminde sorun yaratabilir. Bunun olduğunu gördüm. Tasarım gerçek çalışmayla eşleştiğinde de düzeltme yapıldığını gördüm. Benim görüşüm Sisteme daha fazla gürültü katılarak daha güvenli bir reaktör inşa edilemez. Karışıklığa, ısı stresine ve kontrol kaymasına neden olan noktaların ortadan kaldırılmasıyla inşa edilir. Benim kullandığım standart bu. İstikrarlı çalışmayı destekleyen, arıza riskinin azaltılmasına yardımcı olan ve ekibinize denetim ve kontrol için daha temiz bir yol sağlayan bir reaktör tasarımı istiyorsanız, bunu tesisinizin gerçekte çalışma şekline göre şekillendirmenize yardımcı olabilirim. Pratik tasarıma, net düşünmeye ve sahadaki daha az sürprize odaklanmaya devam ediyorum.

Tesis yöneticilerinden ve operatörlerinden aynı endişeyi duymaya devam ediyorum: daha güvenli endüstriyel reaktörler, daha az aksama süresi ve daha fazla gönül rahatlığı. Sorunun adını koymak kolay ama yönetmek zordur. Küçük bir sızıntı, kaçırılan bir basınç değişimi, zayıf bir conta ve dolu bir hat hızla yavaşlayabilir. Stres sadece çıktıyla ilgili değil. Bu aynı zamanda insanlarla, riskle ve her vardiyayı sabit tutma baskısıyla da ilgilidir. Büyük iddialarla başlamıyorum. En sık gördüğüm zayıf noktalardan başlıyorum. Bir reaktörün istikrarlı basınç kontrolüne, sabit ısı kontrolüne, temiz contalara ve insanların hızlı bir şekilde okuyabileceği alarmlara ihtiyacı vardır. Bir ekibin süreç değiştiğinde harekete geçmek için basit bir yola da ihtiyacı vardır. Adımları takip etmek zorsa risk artar. Veriler dağınıksa mürettebat zaman kaybeder. Kontroller aceleye getirilirse bir sonraki durak uyarı yapılmadan gelebilir. İşimi pratik tutmayı severim: - Contaları, valfleri ve bağlantıları sabit bir programa göre kontrol edin - Basıncı, ısıyı ve akışı tek bir kontrol görünümünden izleyin - Operatörleri kısa tatbikatlarla ve basit aktarmalarla eğitin - Ünite çalışmaya devam ederken bile her küçük hatayı kaydedin - En çok aşınan parçalar için yedek parçaları yakın tutun Bunun, bir reaktörde karışık partiler çalıştıran bir kimya tesisinde gerçekleştiğini gördüm. Ekibin becerisi vardı ancak kontroller arasında bir mühür aşınmaya devam ediyordu. Sızıntı küçük çapta başladı. Yine de birimin durdurulmasını, temizlenmesini ve gözden geçirilmesini zorunlu kılıyordu. Tesisin süslü bir düzeltmeye ihtiyacı yoktu. Daha iyi bir denetim zamanlaması, daha sıkı alarm kontrolleri ve bir sonraki mürettebata sorunsuz bir geçiş sağlayacak bir vardiya kaydı gerekiyordu. Bundan sonra ekip daha az sürprizle karşılaştı ve daha az zaman kaybı yaşadı. Aynı modeli birçok bitkide görüyorum. Güvenli reaktör çalışması tek bir araçtan veya tek bir rapordan gelmez. Açık alışkanlıklardan gelir. Normalin neye benzediğini bilen operatörlerden geliyor. Bu, geç değil, erken harekete geçen bakım ekiplerinden gelir. Alarmın okunması kolay olduğunda yanıt daha hızlı olur. Kayıtlar temiz kaldığında bir sonraki kontrol daha kolay olur. Mürettebat sürece güvendiğinde iş daha az gergin olur. Eğer bu alan için yazıyorsanız dili sade tutacağım. İnsanların yardıma ihtiyaç duyduklarında yazdıkları arama terimlerini kullanın: endüstriyel reaktör güvenliği, reaktör bakımı, sızıntı tespiti, basınç kontrolü, proses güvenliği, reaktörün aksama süresinin azaltılması, operatör eğitimi. Ayrıca görüşümü basit tutuyorum: Güvenlik işin bir parçası gibi hissetmeli, üstüne fazladan yük bindirilmemeli. Bu sistem çalıştığında reaktörün çalıştırılması daha kolay olur, hat daha az durur ve ekip daha istikrarlı bir gün geçirir.

Tek bir gerçekle yaşayan tesis ekipleriyle çalışıyorum: Bir reaktör, bir sorun kapanmaya, kötü bir partiye veya bir güvenlik olayına dönüşmeden önce nadiren uzun bir uyarı verir. Sıcaklık düştüğünde, basınç oluştuğunda veya bir valf sıkıştığında tüm hat basıncı hissedebilir. Aynı acıyı tekrar tekrar görüyorum. Ekip istikrarlı çıktı, daha güvenli çalışma ve daha az sürpriz duraklama istiyor. Tahmin istemiyorlar. Benim görüşüm basit. Daha güvenli bir reaktör tasarımı yalnızca kalın metal veya daha büyük bir kapla ilgili değildir. Sistemin erken tepki vermesine, istikrarlı kalmasına yardımcı olan ve koşullar plandan uzaklaştığında insanlara daha fazla kontrol sağlayan tasarım seçimleriyle ilgilidir. Genellikle sorun yaratan noktalarla başlıyorum. Zayıf bir soğutma yolu, ısının ekibin tepki verebileceğinden daha hızlı oluşmasına neden olabilir. Kötü bir havalandırma yolu, basıncı kalmaması gereken yerde hapsedebilir. Yanlış noktaya yerleştirilen bir sensör, reaktörün içindeki bir bölge çok daha fazla ısınırken sakin bir okuma gösterebilir. Yavaş yanıt veren bir kontrol döngüsü, küçük bir üzüntünün daha büyük bir soruna dönüşmesini sağlayabilir. Gerçek ürün sıcaklığı duvarın yakınında yükselmeye devam ederken ekranda normal görünen bir toplu işlem gördüm. Operatör bir okumaya güvendi. Reaktör bunu yapmadı. Bu işin ardından tesis ekibi sensör düzenini değiştirdi, sıcak bölgeye ikinci bir kontrol ekledi ve daha sıkı bir alarm yolu belirledi. Bu değişiklik mükemmellik vaat etmiyordu. Bu onlara geminin içindeki gerçek durumu daha iyi görmelerini sağladı. Daha akıllı tasarımdan bahsettiğimde hızlı eylemi destekleyen tasarımı kastediyorum. İlk önce şu noktalara bakıyorum: - doğru derinlikte ve doğru konumlarda sıcaklık algılama - net kalan ve incelenmesi kolay basınç tahliyesi - karışımı tüm parti boyunca bile tutan karıştırıcı tasarımı - yalnızca tabloyla değil, gerçek yükle de eşleşen soğutma ve ısıtma yolları - proses kimyasına ve çalışma stresine uyan malzeme seçimi - küçük bir sapma daha büyük bir sorun haline gelmeden önce harekete geçen kapatma mantığı Bir tesis ekibinin daha fazla alarm gürültüsüne ihtiyacı yoktur. Daha az kör noktaya ihtiyaç duyar. Bu yüzden basit ve net kontrol mantığını seviyorum. Bir işaret soruna işaret ediyorsa sistem, operatöre yanıt vermesi için temiz bir yol sağlamalıdır. Eğer iki işaret aynı yöne bakıyorsa sistem çok fazla beklememelidir. İnsan kullanımına da dikkat ediyorum. İyi bir reaktör tasarımı, operatörün baskı altında sakin kalmasına yardımcı olmalıdır. Etiketlerin okunması kolay olmalıdır. Erişim güvenli olmalıdır. Vanalar ulaşılması zor noktalarda saklanmamalıdır. Denetim noktalarının kontrolü kolay olmalıdır. Bir kişi kafa karışıklığı olmadan hareket edebildiğinde, okuyabildiğinde ve hareket edebildiğinde hata şansı azalır. Bu, fabrikanın uzun vardiyalar çalıştırdığı durumlarda çok önemlidir. Yorgunluk insanların riske bakış açısını değiştirir. Vardiyanın başlangıcında iyi görünen bir panele, vardiyanın sonunda güvenilmesi daha zor gelebilir. Net durum, temiz aralık ve doğrudan eylem adımları sunan bir tasarım, oda meşgul olduğunda bile ekibin süreci korumasına yardımcı olur. Alıcılara sıklıkla satın alma fiyatının ötesini düşünmelerini söylerim. Kağıt üzerinde daha ucuz görünen bir reaktör, sık sık durursa, tekrar tekrar onarılması gerekiyorsa veya daha fazla hurdaya çıkarsa daha sonra daha yüksek maliyet getirebilir. Bir parti yanlış gittiğinde tesisin ne kaybettiğine odaklanıyorum: - malzeme kaybı - üretim süresi kaybı - ekstra temizlik - ekstra inceleme çalışması - mürettebat için artan stres Daha güvenli bir tasarım, bu kayıpların pratik bir şekilde azaltılmasına yardımcı olur. Çalıştığım bir kimyasal harmanlama tesisinde reaksiyon adımı sırasında tekrarlanan sıcaklık artışları yaşandı. Ekibin alarmları vardı ancak yanıt geç geldi. Soğutma kapasitesini inceledik, bir sıcaklık probunun yerini değiştirdik ve besleme valfinin kilitleme mantığını geliştirdik. Sonraki koşular daha istikrarlıydı. Ekip hâlâ süreci yakından izliyordu ancak artık sorun büyüdükten sonra onu kovalıyormuş gibi hissetmiyorlardı. İşte aradığım türden bir sonuç. Benim yaklaşımım, reaktörün anlaşılmasını, kontrol edilmesini ve güvenilmesini kolaylaştırmaktır. Görüşümü tek bir satırda özetlemem gerekirse şunu söyleyebilirim: Sadece doğru gitmesi gerekeni değil, neyin yanlış gidebileceğini de tasarlayarak reaktör arızası riskini azaltın. Bu zihniyet, tesis ekibi için daha iyi kontrole, daha güvenli çalışmaya ve daha az kötü sürprize yol açar.

Aynı modeli tekrar tekrar görüyorum. Bir reaktör bir süre iyi çalışır, ardından sıcaklık, basınç, besleme karışımı veya soğutmadaki küçük bir sapma kapanmaya neden olur. Onarım faturası hızla artıyor. Çıkış durur. Ekip günlerce aynı soruyu soruyor: Neyi kaçırdık? Benim görüşüm basit: çoğu reaktör patlaması tek bir büyük hatayla başlamıyor. İnsanların görmezden geldiği küçük uyarılarla veya hiçbir zaman yeterli yedeklemeyle oluşturulmamış sistemlerle başlarlar. Hasara dönüşmeden önce zayıf noktalara odaklanıyorum. Bir reaktörün bir kontrol ekranından daha fazlasına ihtiyacı vardır. Her katmanda net korumaya ihtiyaç duyar. Ana arıza yollarıyla başlıyorum: - basınç artışı - soğutma kaybı - tıkalı havalandırma hatları - kötü besleme oranı - sensör sapması - valf sıkışması - geçiş sırasında operatörün kafa karışıklığı Bu yolları haritaladığımda, riskin nerede olduğunu görebiliyorum. Bu adım önemlidir çünkü birçok tesis önce çıktıyı, sonra güvenliği izler. Ben tersini yapıyorum. Ayrıca sadece hızlı kontrol için değil, istikrarlı kontrol için de çabalıyorum. Çok sert tepki veren bir reaktör kendi sorununu yaratabilir. Küçük bir sensör hatası, kontrol döngüsünün çok agresif olması durumunda büyük bir salınım oluşmasına neden olabilir. Ayarı, sensör yerleşimini ve sinyalin kalitesini kontrol ediyorum. Başlatma sırasında, yük değişiklikleri sırasında ve temizlik sırasında kötü okumalar ararım. Bir sensör kararsız veri veriyorsa tüm işi taşıyacağına güvenmiyorum. Sürecin ihtiyaç duyduğu yerde yedeklilik istiyorum. Belirli bir programa göre kanıt testi istiyorum. Gürültülü değil, kullanışlı alarmlar istiyorum. Koruma katmanlarının birlikte çalışması gerekir. Genellikle şu noktalara bakarım: - sıcaklık kontrolü - basınç tahliyesi - acil kapatma mantığı - soğutma yedeği - güvenli havalandırma yolu - besleme ve karıştırma için kilitlemeler - açık alarm öncelikleri Tüm işi tek bir katman yapmamalıdır. Soğutma döngüsü başarısız olursa başka bir katmanın yardımcı olması gerekir. Basınç çok hızlı yükselirse tahliye yolu hazır olmalıdır. Operatör bir uyarıyı kaçırırsa sistem yine de güvenli duruma geçmelidir. Bitkilerin tek bir alarma çok fazla güvendiğini gördüm. Bu zayıf bir plan. Alarmlar yardımcı olur ancak tasarımın yerini almazlar. İnsanlar donanım kadar önemlidir. Devir teslim, bakım veya aceleyle yeniden başlatma sırasında birçok maliyetli olay başlar. Prosedürleri kısa ve sade tutuyorum. Operatörlerin normal bir trendin neye benzediğini ve kötü bir trendin neye benzediğini bilmesini istiyorum. Bir okuma tuhaf göründüğünde konuşmalarını istiyorum. Temiz bir vardiya devri birçok ekibin beklediğinden daha fazla yardımcı olur. İyi bir devir teslim şunları içerir: - mevcut reaktör durumu - açık iş emirleri - son yolculuklar - son vardiyada yapılan manuel değişiklikler - olağandışı koku, gürültü, köpük veya titreşim - geciktirilmemesi gereken bir sonraki eylem Ekip bu ayrıntıyı paylaştığında tesis daha sakin kalır. Mekanik sağlık da aynı derecede dikkat gerektirir. Bir reaktör dışarıdan iyi görünse de içeride sorun yaratmaya devam edebilir. Şunları kontrol ederim: - ısı transfer yüzeylerinde kirlenme - ıslanan parçalarda korozyon - aşınmış contalar - yapışkan vanalar - zayıf contalar - tıkalı hatlar - karıştırıcı sorunları - kötü temizleme sonuçları Bir tesis bunları rutin öğeler olarak ele alabilir, ancak çoğu zaman en büyük kayıpların arkasında kendileri oturur. Kireç birikimine sahip bir soğutma ceketi, ısının uzaklaştırılmasını yavaşlatabilir. Çoğu gün çalışan bir valf yine de yanlış zamanda takılıp kalabilir. Süreç ısındığında ve hızlılaştığında küçük kusurlar pahalı hale gelir. Tahminleri değil, trendleri kullanmayı seviyorum. Tek bir okuma bana çok az şey anlatır. Bir trend bana bir hikaye anlatır. Reaktör sıcaklığı eskisinden biraz daha hızlı yükselmeye başlarsa nedenini bilmek istiyorum. Eğer basınç her hafta aynı toplu adım sırasında yükselirse modeli görmek isterim. Bir pompa geçen aya göre daha fazla güç çekiyorsa bunu bir ipucu olarak değerlendiriyorum. Basit bir günlük, çok para tasarrufu sağlayabilir: - proses sıcaklığı - basınç eğilimi - soğutma akışı - alarm sayısı - açma sayısı - bakım notları - operatör yorumları Bu tür bir kayıt, hasarı yayılmadan önce durdurmam için bana daha iyi bir şans verir. Pratik bir örnek aklımda kaldı. İncelediğim bir toplu tesis, bir reaktörde rahatsız edici kesintiler görmeye devam etti. Ekip sorunun kontrol sisteminde olduğunu düşündü. Daha yakından inceledikten sonra iki sorun buldum: soğutma ceketinde ısı transferini kesen birikme vardı ve bir besleme valfi koltuğun etrafında çamur toplandığında yapışmaya başladı. Düzeltme dramatik değildi. Tesis, ceketi daha sıkı bir programla temizledi, valf tasarımını değiştirdi ve operatörlerin daha temiz bir uyarı penceresine sahip olması için alarm limitini ayarladı. Geziler düştü. Reaktörün çalıştırılması kolaylaştı. Sihir yok, sadece dikkatli çalışma. Yaklaşımımı özetlemem gerekse şu şekilde devam ederdim: Drift'i erkenden ararım. Koruma katmanları oluşturuyorum. Kontrol döngüsünü sabit tutuyorum. İnsanları değişiklikleri hızla fark etmeleri konusunda eğitiyorum. Sessizce aşınan parçaları inceliyorum. Kalıpları kayıplara dönüşmeden önce yakalamak için verileri kullanıyorum. Şansa güvenmeden maliyetli reaktör patlamaları olasılığını bu şekilde azalttım. Güvenli bir reaktör şanslı bir reaktör değildir. Her gün disiplinle izlenen, test edilen ve bakımı yapılan bir reaktör.

Isı, basınç ve günlük yıpranma karşısında güvenebilecekleri bir kimyasal reaktöre ihtiyaç duyan tesis ekipleriyle çalışıyorum. Bir reaktör sürüklenmeye başladığında, maliyet yalnızca bir onarım değildir. Ekip zaman kaybeder, program bozulur ve bakım işinin planlanması zorlaşır. Dayanıklılığı tek bir malzeme seçimi olarak ele almıyorum. Reaktör tasarımının tamamına bakıyorum. Süreç akışıyla başlıyorum. Bir bulamaç, bir asit karışımı veya yüksek sıcaklıktaki bir partinin her biri ekipmanı farklı bir şekilde iter. Duvar sağlam görünüyor ancak akış yolu birikmeye neden oluyorsa, reaktör hâlâ sorun yaşıyor demektir. Bunun orta ölçekli bir kimya tesisinde gerçekleştiğini gördüm. Ünite kağıt üzerinde sağlam görünüyordu ancak bir girişin yakınında birikintiler oluşmaya devam ediyordu. Ekip akış yolunu değiştirdi ve temizlik için daha iyi erişim sağladı. Onarım çağrıları azaldı ve operatörlerin vardiyaları daha istikrarlı hale geldi. Kontrol ettiklerim: - prosese ve korozyon yüküne uygun malzeme - kaynak bölgeleri ve sızdırmazlık noktaları - sıcak noktaları ve ölü bölgeleri azaltan akış tasarımı - muayene, temizlik ve parça değişimi için erişim - operatörlere basınç ve sıcaklık hakkında net bir okuma sağlayan kontrol düzeni Bakımı kolaylaştıran tasarımları seviyorum. Bir reaktör güçlü olabilir ama yine de bakımı zor olabilir. Bu boşluk önemli. Mürettebat üniteyi her açtıklarında düzen ile mücadele etmek zorunda kalırsa küçük sorunlar hızla büyüyebilir. İnceleme sürecim pratik kalıyor: 1. Süreçteki ana stres noktalarını haritalandırıyorum 2. Her stres noktasını bir tasarım özelliğiyle eşleştiriyorum 3. Ünitenin sahada nasıl denetleneceğini kontrol ediyorum 4. Tasarımı tesisin gerçekte çalışma şekliyle karşılaştırıyorum. Daha dayanıklı bir reaktöre ihtiyacınız varsa, arıza riskini kesintiye dönüşmeden önce azaltmaya yardımcı olan tasarım ayrıntılarına odaklanırım. Operatörlere erken harekete geçme alanı tanıyan ve bakım ekiplerine açık bir çalışma yolu sağlayan kurulumları tercih ediyorum. Benim güvendiğim reaktör tasarımı budur. Bize Chen Derong'dan ulaşın: LSRQL011@126.com/WhatsApp +8613524406410.

Miller, Anna 2022 Kimyasal Tesislerde Reaktör Güvenliği ve Arıza Önleme Chen, David 2021 Endüstriyel Reaktörler için Pratik Proses Kontrolü Wright, Emily 2023 Daha Akıllı Tasarım Yoluyla Reaktör Güvenilirliğinin Artırılması Patel, Michael 2020 Daha Güvenli Kimyasal İşleme Üniteleri için Bakım Stratejileri Johnson, Sarah 2024 Reaktör Operasyonlarında Basınç Sıcaklık ve Akış Yönetimi Brown, Kevin 2019 Risk Azaltma Yöntemleri için Yüksek İhtiyaç Reaktör Sistemleri